在循环流化床（CFB）锅炉的长期运行中，水冷壁、屏式受热面的防磨一直是关乎安全与效益的核心挑战。传统的防磨措施虽有一定效果，但往往难以根治局部剧烈磨损导致的频繁爆管问题，成为许多电厂“头疼医头、脚疼医脚”的运维痛点。近期，我公司针对河北某化工厂220t/h循环流化床锅炉实施的定制化格栅防磨系统工程，成功攻克了这一难题，为同类型锅炉的长周期安全运行提供了创新性的解决方案。

一、项目背景与严峻挑战

该锅炉（太原锅炉厂制造）炉膛断面尺寸达9890mm×5010mm，炉内布置有4扇水冷屏和4扇过热屏，结构复杂。业主虽已大面积采用熔覆技术进行防护，且燃煤热值较高、灰份适中，运行条件并非极端恶劣，但多年来仍经历了多次非计划停炉爆管，严重影响生产连续性。

经现场深入勘察与历年测厚数据分析，磨损严重区域高度集中且规律明显：

后墙让管以上6米区域：此处流场突变，颗粒浓度高，冲刷剧烈。

熔覆层过渡区：存在明显的防磨“台阶效应”，加剧了边缘磨损。

前墙吊屏浇注料上方4米范围：浇注料末端形成扰流，导致局部管壁快速减薄。

烟窗区域：烟气转向部位，受高速粒子离心作用，磨损尤为突出。

此外，过热屏已出现变形，表明局部高温与应力问题并存，亟待综合治理。

二、传统防磨的局限性与格栅防磨技术原理

传统的大面积熔覆技术，通过提升表面硬度来抵抗磨损，但在过渡区边缘、几何突变区易形成新的磨损点，且对管壁散热存在一定影响。当磨损发生在屏式受热面等复杂区域时，单纯增加涂层厚度并非治本之策。

我公司核心的 “疏导式”格栅防磨技术，其原理截然不同。它并非与磨损粒子“硬碰硬”，而是通过在水冷壁及屏式受热面特定位置，科学布置一套由特种合金铸件构成的立体格栅网络。该网络能从根本上改变炉内近壁区的物料流场：

均流作用：打破贴壁流的密集度，使固体颗粒浓度分布趋于均匀。

导流作用：引导粒子流向，避免其对管壁的垂直冲刷和局部聚集。

缓冲作用：格栅本身吸收部分粒子动能，大幅降低粒子冲击速度。

简言之，格栅技术将“被动抗磨”转变为 “主动防磨” ，从磨损机理的源头进行干预。

三、定制化设计方案与施工要点

针对该锅炉的精确尺寸（如水冷壁φ51×5mm，节距80mm；过热屏φ42×6mm，节距60mm）及四个重点磨损区域，我公司技术团队制定了 “分区分级，一区一策” 的精准设计方案：

核心保护区强化布设：在后墙6米高损区、前墙吊屏区等部位，采用加密处理，并优化格栅倾角，实现对高能粒子流的强力疏导与耗散。

过渡区平滑连接：打磨熔覆区域，消除防磨台阶，实现防护的平滑过渡，杜绝边缘涡流磨损。

复杂结构适应性安装：针对已变形的过热屏，先行进行安全评估，确保在有效安装的同时不附加额外应力。

材料与工艺保障：所有格栅元件采用耐高温、耐磨损、抗腐蚀的特种合金材料，通过精密铸造和预制化生产，确保现场安装快速、精准、可靠。

四、应用效果与推广价值

本项目实施后，经过一个完整的运行周期验证，效果显著：

零爆管记录：自格栅系统投运以来，原重点磨损区域未发生任何泄漏爆管事故。

测厚数据稳定：定期壁厚监测显示，各区域管壁磨损速率降至安全可控范围以内，设备寿命预期大幅延长。

运行安全提升：有效遏制了过热屏变形发展趋势，整体锅炉运行稳定性显著增强。

此次在河北化工厂220t/h CFB锅炉上的成功应用，充分证明了我公司格栅防磨技术对于解决大型、复杂结构CFB锅炉的局部重度磨损问题具有立竿见影且持久可靠的效果。它不仅适用于新锅炉的配套防护，更是对已采用其他防磨措施但效果不佳的锅炉进行 “靶向升级改造” 的理想选择。

面对CFB锅炉防磨这一系统工程，我们致力于提供从诊断分析、定制设计到精密施工的全链条技术服务。我们将持续以技术创新为驱动，为更多电力、化工企业筑牢安全屏障，降本增效，创造卓越价值。

让磨损可控，让运行无忧——我们专注守护锅炉的每一寸安全。